Technique de mélange
Aperçu,
La technologie de mélange est la technologie consistant à mélanger uniformément deux types de matériaux ou plus. Cela comprend le processus de mélange et le mélange des équipements mécaniques. L'accent est mis ici sur le mélange de l'assemblage mécanique.
La malaxeuse est une machine qui utilise la force mécanique et la gravité pour mélanger deux ou plusieurs matériaux de manière uniforme. Il est largement utilisé dans diverses industries et la vie quotidienne. Les machines de mélange peuvent combiner une variété de matériaux en un mélange uniforme, tel que le mélange de poudre de fer et de poudre de charbon, le mélange de poudre de fer et de liant, le ciment, le sable, le gravier et l'eau mélangés en matériaux humides de béton. Peut également augmenter la surface de contact avec le matériau pour favoriser la réaction chimique. Il peut également accélérer les changements physiques, tels que l'ajout de solutés granulaires aux solvants, qui peuvent être accélérés en mélangeant des machines.
Les machines de mélange couramment utilisées sont divisées en cinq catégories: mélangeur de gaz et liquide de faible viscosité, mélangeur de liquide et de pâte de viscosité moyenne ou élevée, mélangeur de matériau thermoplastique, mélangeur de poudre et de matériau solide granulaire, poudre et une petite quantité de mélangeur de liquide de viscosité moyenne ou élevée. Cet article se concentre sur le mélange de poudre avec des solides granulaires (ou poudre) et de poudre avec une petite quantité de liquides de viscosité moyenne à élevée.
Le mélange nécessite que tous les matériaux impliqués dans le processus soient également répartis. Le degré de mélange peut être divisé en trois états: mélange idéal, mélange aléatoire et mélange complet. Le degré de mélange de divers matériaux dans la machine de mélange dépend de la proportion de matière à mélanger, de l'état physique, des caractéristiques, du type de machine de mélange utilisé et de la durée de fonctionnement. Pour le mélange de poudre ou le mélange avec une petite quantité de liquide à viscosité moyenne et élevée, la vitesse est beaucoup plus faible que celle du mélange liquide, et le degré de mélange ne peut atteindre qu'un mélange aléatoire.
Avec le développement de la technologie industrielle, il y a une croissance des nouveaux matériaux, des nouvelles technologies, des machines de mélange, en termes de son principe hybride, il comprend principalement: la diffusion, le mélange par cisaillement et le mélange par convection. En fait, ils accompagnent souvent chaque type d'équipement mécanique, et l'effet de mélange est souvent le résultat de l'action combinée de deux ou plusieurs principes de mélange.
Avec le développement rapide de l'industrie, les exigences pour les machines de mélange deviennent de plus en plus élevées. Une faible consommation d'énergie, la protection de l'environnement, une uniformité de mélange élevée, un fonctionnement fiable et un faible coût sont les exigences constantes. En raison de la diversité des matériaux appliqués, les mélangeurs dans les conditions de travail requises varient. Il existe une variété d'équipements de mélange, cet article ne concentre que quelques conditions de travail et quelques équipements mécaniques mixtes.
Exigences pour plusieurs conditions de travail mixtes:
Compte tenu des différentes conditions d'application des équipements de mélange, nous allons aborder ici trois domaines industriels, qui concernent principalement l'industrie sidérurgique, l'industrie de la construction et l'industrie de la coulée.
1. Industrie sidérurgique
Les applications du malaxeur dans l'industrie sidérurgique sont: les pastilles oxydées, les pastilles de solvants composites, le frittage, les pastilles métallisées, etc.
1.1 Industrie des granules d'oxydation
Parallèlement au développement du processus de bouletage oxydé, à l'introduction de nouveaux équipements, l'application du broyeur à rouleaux haute pression a été progressivement augmentée. L'utilisation de broyeur à rouleaux à haute pression dans la production de l'industrie des granulés oxydés. Le mélangeur doit être utilisé pour mélanger la poudre de minerai de fer et le liant, et le liant est généralement à l'état solide de bentonite, avec une teneur de 1 à 2%.
La condition de travail est de mélanger la poudre de fer et la bentonite, son rapport volumique de composants est d'environ 98: 2 et l'humidité du matériau est d'environ 8%. La finesse de la poudre de minerai de fer est de 200 mesh, ce qui représente 70 à 80% ou plus.
Dans ce processus, le mélangeur peut également être utilisé pour mélanger le matériau non qualifié sous le tamis à rouleaux du système.
Ces dernières années, il existe une autre nouvelle technologie dans l'industrie des granulés oxydants, à savoir la machine de granulation. Dans ce processus, la machine de mélange est un équipement indispensable. La condition de travail de la machine de mélange est de mélanger la poudre de fer et la bentonite, son rapport volumique est d'environ 98: 2 et l'humidité du matériau est d'environ 8%. La finesse de la poudre de fer est de 10 mm.
Le matériau mélangé doit répondre aux exigences de fabrication.
1.2 pastilles de solvant composites
La technologie des granulés de soluté est également en constante évolution et le Japon a obtenu cette technique à un moment plus récent. La Chine est encore au stade initial du développement de ce processus, à partir d'un point culminant, une entreprise de Xuanhua s'est engagée dans cette recherche et a développé ses propres droits de propriété intellectuelle de son propre processus appelé `` processus de granulés de solvants composites '' .
Les matériaux utilisés dans le mélangeur pendant le processus de granulation de solvant composite sont: poudre fine de fer (83%), poudre d'hématite (10%), poudre de calcaire (4%), poudre de paille (2%) et bentonite (1%). La teneur en humidité est d'environ 10%. La finesse matérielle est de la poudre fine de fer et la poudre d'hématite est de 200 mesh représente 70-80%, la poudre de calcaire est de 3 mm.
La poudre de paille avait 80 mailles. Le matériau mélangé doit répondre aux exigences de fabrication.
1.3 frittage
Les composants du frittage sont relativement complexes, y compris la poudre fine de fer, la poudre de charbon, la poudre de calcaire, certaines cendres de four, la poussière de scories d'acier et la boue, etc. Il y a deux conditions de travail du frittage: l'une se mélange et l'autre se mélange et se granule.
1.4 Granulés métallisés
La sidérurgie métallurgique granule divers, pour résumer, elle a grosso modo les conditions de travail suivantes:
1.4.1 fer réduit directement
Dans le processus de réduction à base de charbon, il est nécessaire de mélanger la poudre fine de fer, la poudre de charbon et le liant approprié. L'état de fonctionnement du mélangeur comprend de la poudre fine de fer (représentant environ 78%), de la poudre de charbon (18%), du liant (5-6%) et la teneur en eau du matériau est d'environ 5-7%. La poudre fine de fer est de 200 mesh représente 70-80%, la poudre de charbon est de 50 mesh mm, la viscosité du liant est grande.
1.4.2 Regroupement des poussières et boues d'acier
Après la boule de boue de poussière générée, elle est ajoutée dans le convertisseur de la machine de scories froides de sidérurgie. La teneur en eau dans la boue de poussière séchée est généralement de 2 à 4%. Il est parfois nécessaire d'ajouter de l'échelle et du liant. (Peut être un liant liquide ou un liant solide) Formation de blocs juste après le mélange.
1.4.3 bloc de poussière métallurgique
Le bloc de construction de la poussière métallurgique a deux types de processus, l'un consiste à ajouter du liant, à mélanger et à passer ensuite au bloc de pressage à froid. Les conditions de fonctionnement du mélangeur et du blocage de la boue de poussière sont à peu près les mêmes. Un autre procédé consiste à utiliser la méthode de réduction directe, en mélangeant du charbon pulvérisé et du liant pour fabriquer des blocs. Le processus de travail est le même que celui du mélangeur. La différence est la densité apparente et la finesse du mélange.
La norme de mélange ci-dessus doit répondre aux conditions de travail de la machine de moulage. Dans l'industrie du fer à réduction directe, il doit également répondre au mélange uniforme de poudre fine de fer et de charbon pulvérisé。
2. Industrie des briquettes de charbon
La préparation de briquettes a une variété de processus, généralement en utilisant le processus de briquette avec un agent de liaison, le processus doit avoir un processus de mélange. Cela signifie que la poudre de charbon et le liant doivent être entièrement mélangés après le moulage. Selon les différents liants utilisés en briquette, il existe deux types de techniques, le mélange à froid et le mélange à chaud. Par exemple, le mélange à chaud est effectué lors de l'utilisation d'acide humique et de coke de pétrole, etc. Généralement, la température de mélange ne dépasse pas 150 ° C.
3. Industrie de la construction
Il y a deux conditions de travail principales dans l'application du malaxeur dans l'industrie de la construction: l'une est le "mélange à sec" de sable de construction, de chaux et d'une petite quantité d'eau, tandis que l'autre est le "mélange humide" de sable de construction, de chaux, gravier et une quantité appropriée d'eau. Un indice de qualité important des produits de mortier est leur uniformité. Le mélangeur et le processus de mélange sont la clé pour obtenir une uniformité de mélange élevée. Si les matériaux ajoutés ne sont pas entièrement mélangés, la qualité attendue du produit ne peut pas être obtenue ou instable. Les conditions de mélange déterminent la qualité du produit final. Il existe peu de méthodes de production, notamment le mortier de maçonnerie, le mortier de plâtrage, le mortier de plancher, le liant pour carreaux de céramique.
4. Industrie des aliments pour animaux
Le matériau de mélange utilisé dans l'industrie des aliments pour animaux est généralement à plusieurs composants, et l'état de fonctionnement du mélangeur est considérablement différent de celui de l'industrie de la métallurgie et de la construction, car la densité apparente du matériau de mélange est plus légère et l'abrasion de la machine de mélange elle-même est inférieur.
