Le HBI importé au cours de la saison en cours est entièrement utilisé dans la production de convertisseurs, et la charge principale du four à oxygène basique (BOF) est la fonte brute en fusion du haut fourneau, communément appelée «métal chaud» (HM). En plus du fer, le métal chaud des hauts fourneaux contient une certaine quantité d'éléments oxydables, tels que le carbone, le silicium, le manganèse et le phosphore.

Limitée par les ressources, la technologie et d'autres facteurs, la production de DRI (fer à réduction directe) en Chine a démarré tardivement et s'est développée lentement. Les entreprises de production de DRI en Chine sont de petite taille, principalement produites par des fours tunnels, dispersées dans leur origine et instables dans l'organisation de la production, ce qui entraîne des difficultés dans les statistiques de production. Les produits sont principalement utilisés dans les matières premières de la métallurgie des poudres.

La fusion directe du fer RHF peut être divisée en méthode INMETCO, méthode DRYIRON, méthode et processus FASTMET en raison des différentes conditions de traitement des matières premières et des exigences de qualité du produit. Dans le dernier article, nous avons présenté la méthode FASTMET, cet article présentera la méthode ITKM3.

Le procédé de four à sole tournante FASTMET, développé par MIDREX et Kobe Steel, est principalement utilisé pour le traitement des poussières de hauts fourneaux et des boues de laminage. Il est rapporté que les taux de dézinisation peuvent être supérieurs à 95 % et un DRI avec des taux de métallisation de 70 à 90 % peut être obtenu. Le premier procédé FASTMET au monde, qui utilise des déchets contenant du fer comme matière première, a été mis en production au deuxième trimestre 2000 à l'usine Nippon Steel Hiroda au Japon, avec une capacité de traitement annuelle de 190 000 tonnes.

La fusion directe de fer RHF peut être divisée en méthode INMETCO, méthode DRYIRON, méthode FASTMET et processus ITKM3 en raison des différentes conditions de traitement des matières premières et des exigences de qualité du produit. Dans le dernier article, nous avons présenté la méthode INMETCO, cet article présentera la méthode DRYIRON .

Dans le dernier article, nous avons comparé les avantages et les inconvénients de plusieurs procédés de réduction à base de charbon, et avons conclu que le procédé au four à sole tournante est plus adapté. Cet article présentera le développement du procédé de four à sole tournante et la méthode INMETCO dans le procédé de four à sole tournante.

À l'heure actuelle, il existe principalement les voies techniques suivantes pour le fer réduit directement. Fer à réduction directe à base de charbon et fer à réduction directe à base de gaz, Parmi eux, les technologies de réduction à base de gaz comprennent : COREX, Midrex, FINEX, HIsmelt, etc. four, etc. La technologie de réduction à base de gaz peut atteindre une production industrielle à grand volume. Les indicateurs économiques complets sont bons, mais l'investissement est relativement important. La technologie de réduction à base de charbon a généralement un faible rendement et des investissements relativement faibles.

Pour améliorer encore le DRI pour la fabrication de l'acier, il peut être converti en fonte brute ou en métal chaud par fusion. Il existe des processus dans l'industrie qui utilisent l'énergie électrique dans des fours tels que les fours à arc submergé pour convertir le DRI en métal chaud. Le nouveau procédé de fusion DRI d'Air Products utilise l'oxycombustion à la place de l'énergie électrique pour accomplir cette fusion. La figure 4 fournit un diagramme de processus (brevet en instance) .

Les avantages du chargement du DRI à chaud sortant du réacteur à cuve ont été bien documentés, à savoir l'augmentation de la productivité et la diminution de la consommation d'énergie. Peu d'usines DRI dans le monde ont la configuration idéale avec un EAF en aval de l'usine DRI, où le DRI sortant du four à cuve peut être chargé à chaud dans l'EAF.

Le fer de réduction directe (DRI) est la deuxième source la plus viable de fer vierge utilisé dans la fabrication de l'acier après la fonte brute ou le métal chaud produit dans les hauts fourneaux. Le DRI est produit par réduction directe du minerai de fer à l'aide de monoxyde de carbone et d'hydrogène. Les réacteurs à puits au gaz naturel sont couramment utilisés en Amérique du Nord et du Sud pour la production de DRI, tandis que le DRI au charbon est courant sur les marchés asiatiques. L'approvisionnement bon marché en gaz naturel aux États-Unis fait de DRI une source de fer attrayante pour les aciéristes.